Wissenswertes zu Absperrtechnik: Auswahl und Grenzgrössen, Knochenbildung
Im Folgenden werden zwei Fragen von unserem Experten beantwortet, welche in der Absperrtechnik häufiger von Kunden gestellt werden.
Frage zu "Grenzgrößen":
Ich habe ein Rohr mit DN 200, wie groß sollte mein Rohrdichtkissen oder Absperrblase sein, 100 mm bis 200 mm oder 200 mm bis 400 mm? Wie groß ist meine Absperrblase im unaufgeblasenem Zustand?
Antwort: Absperrblasen sind immer ca. 1 cm kleiner im unaufgeblasenem Zustand, sprich eine 200 mm – 400 mm Absperrblase hat einen Durchmesser von 190 mm im unaufgeblasenen Zustand (siehe technische Details im Produktbeschrieb) und kann dann bis zu 400 mm im Rohr aufgehen. Als Grenze gilt, dass man, wenn man sparen will, bis 410 mm auch aufblasen kann. Es gibt dann aber keine Garantie, dass das Material beständig hält, weil es voll aufgeblasen am äußersten Belastungspunkt ist. Der Nutzer macht dies auf eigene Verantwortung.
Für ein Rohr mit DN 200 kann eine 100 mm bis 200 mm Absperrblase genommen werden, aber man arbeitet auch hier an der äußersten Belastungsgrenze. Um das Material zu schonen, sollte man auf Zwischengrößen wie einer 150 mm bis 300 mm Absperrblase zurückgreifen. Zwischengrößen können bei beengten Platzverhältnissen auch eher in das Rohr eingeführt werden als die jeweils nächste größere Größe von 200 mm bis 400 mm. Sie bieten sich bei oft beengten Platzverhältnissen an. Zudem sind Zwischengrößen angenehm, weil der Gegendruck bei sehr großen Größen zunehmend abnimmt, welchen die Absperrblasen aushalten. Bei einer Absperrblase von 200 mm bis 400 mm hält die Blase den Betriebsdruck von 2,5 bar aus und 1 bar Gegendruck. Bei 600 mm bis 1200 mm hält die Blase einen Betriebsdruck von 1,5 bar aus und nur noch 0,5 bar Gegendruck.
Frage zur Produktauswahl:
Wann nehme ich das Rohrdichtkissen U und wann das Rohrdichtkissen ULK?

Antwort: Das Rohrdichtkissen U kommt bei Standardarbeiten zum Einsatz. Sie ist eine Standardabsperrblase. Das Rohrdichtkissen ULK kommt wegen der Bauart (gefaltet) immer dann zum Einsatz, wenn die Standardblase den Durchmesser des Schachts von z.B. 62,5 cm übersteigt. Die Absperrblase U hat bei 1000 mm bis 1600 mm einen Durchmesser von 87 cm Baugröße und kommt damit nicht mehr durch den Schacht. 87 cm lassen sich nicht durch den 62,5 cm Schacht bringen. Das Rohrdichtkissen ULK kann gefaltet auch in großen Größen durch den Schacht gelangen. Bei Baugrößen über DN 600 nimmt man gerne das Rohrdichtkissen ULK, weil man die Absperrblase nicht mehr durch den Schacht bringt.
Zudem sind die Rohrdichtkissen ULK baubedingt leichter in großen Dimensionen.
Bei 1000 mm hat das Rohrdichtkissen ULK 11 kg. Im Vergleich hat die Absperrblase U bei 1000 mm 25 kg Gewicht. Das Rohrdichtkissen ist also 14 kg leichter.
Knochenbildung
Was versteht man unter Knochenbildung?
Von Knochenbildung spricht man, wenn der Packer beim Aufblasen keine gleichmäßige zylindrische Form erreicht, sondern sich die Endbereiche stärker ausdehnen als der mittlere Bereich. Optisch erinnert die Form an einen Knochen: breite Enden und ein schmalerer Mittelbereich.
Genau in diesem Fall fehlt im Zentrum des Packers häufig der notwendige Anpressdruck, um das Sanierungsmaterial optimal an die Rohrwand anzulegen.
Die häufigste Ursache: Ungleichmäßige Folienwicklung
Ein wesentlicher Auslöser für die Knochenbildung ist eine nicht ausreichend gleichmäßige Wicklung der Folienlagen.
Werden insbesondere an den Enden des Packers zu wenige Folienlagen aufgebracht, können sich diese Bereiche beim Aufblasen deutlich stärker ausdehnen als die Mitte. Dadurch verteilt sich der Innendruck ungleichmäßig und der gewünschte Anpressdruck im zentralen Bereich geht verloren.
Das Ergebnis:
Höhere Ausdehnung an den Packerenden
Reduzierter Druck im Mittelbereich
Ungleichmäßige Kraftverteilung
Mögliche Qualitätsverluste bei der Sanierung
Warum hochwertige Packer Vorteile bieten
Grundsätzlich ist eine saubere und gleichmäßige Wicklung bei jedem Packersystem wichtig. Bei einfacheren oder preisgünstigeren Packern wirkt sich eine ungleichmäßige Wicklung jedoch häufig stärker aus.
Diese Systeme können Druckunterschiede konstruktionsbedingt oftmals schlechter ausgleichen. Bereits kleine Abweichungen bei der Vorbereitung können daher zu sichtbaren Verformungen und einer ungleichmäßigen Druckverteilung führen.
Hochwertige Packersysteme sind dagegen darauf ausgelegt, Belastungen und Druckunterschiede besser zu kompensieren und dadurch reproduzierbarere Ergebnisse zu liefern.
Dauerhafte Verformung nach der ersten Anwendung
Ein weiterer Nachteil der Knochenbildung besteht darin, dass der Packer nach einer starken Verformung häufig nicht mehr vollständig in seine ursprüngliche Form zurückkehrt.
Wurde der Packer einmal in dieser charakteristischen Knochenform belastet, kann sich diese Form bei späteren Anwendungen erneut ausprägen. Dadurch steigt das Risiko einer wiederkehrenden ungleichmäßigen Druckverteilung und einer verkürzten Lebensdauer des Packers.
Praxistipp für Sanierungsunternehmen
Für optimale Ergebnisse sollten folgende Punkte beachtet werden:
Folienlagen über die gesamte Packerlänge gleichmäßig wickeln
Besonderes Augenmerk auf die Endbereiche legen
Vorgaben des Herstellers konsequent einhalten
Packer vor jedem Einsatz auf Verformungen kontrollieren
Bei regelmäßigen Einsätzen auf hochwertige Packersysteme setzen
Fazit
Die sogenannte Knochenbildung entsteht in vielen Fällen durch eine ungleichmäßige Wicklung des Packers. Dehnen sich die Enden stärker aus als die Mitte, fehlt dort der notwendige Anpressdruck für ein optimales Sanierungsergebnis.
Eine sorgfältige Vorbereitung sowie der Einsatz hochwertiger Packersysteme helfen dabei, Druckunterschiede zu minimieren, die Lebensdauer des Packers zu erhöhen und dauerhaft zuverlässige Sanierungsergebnisse zu erzielen. Wer auf Qualität setzt, reduziert Nacharbeiten, steigert die Prozesssicherheit und erzielt langfristig wirtschaftlichere Ergebnisse.
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